目前代表性的甲醇制烯烃技术主要包括：由UOP（美国公司）和Hydro（挪威公司）共同开发的UOP/HydroMTO工艺，德国Lurgi公司的MTP工艺，中国科学院大连化学物理研究所的DMTO工艺，中国石化上海石油化工研究院的SMTO工艺，神华集团SHMTO工艺，清华大学的循环流化床甲醇制丙烯（FMTP）工艺等。

①UOP/HydroMTO工艺

该工艺以粗甲醇或产品级甲醇为原料生产聚合级乙烯/丙烯，反应采用流化床反应器，反应温度为400~500℃，压力为0.1~0.3MPa，乙烯+丙烯选择性可达80%，乙烯和丙烯的摩尔比可为0.75~1.50；其催化剂型号为MTO-100，主要成分是SAPO-34（硅、铝、磷）。为提高产品气中乙烯和丙烯的收率，UOP公司开发了将甲醇制烯烃工艺与C₄、C₅烯烃催化裂解工艺（olefinscrackingprocess，OCP）进行耦合的技术，其双烯（乙烯+丙烯）选择性可高达85%~90%，并可在较大范围内调节乙烯/丙烯比。2008年，UOP与Total公司合作，在比利时费鲁建立了MTO和OCP工艺联用的甲醇制烯烃一体化示范工程项目，项目甲醇处理量为10t/d，验证了其一体化工艺流程和放大到百万吨级工业化规模的可靠性。

2011年，惠生（南京）清洁能源股份有限公司取得UOP公司授权，建设产能29.5万吨/年烯烃的甲醇制烯烃工业化装置，于2013年9月首次成功开车，并产出合格产品。继之，UOP公司相继授权建设山东阳煤恒通化工股份有限公司（30万吨/年）、久泰能源公司（60万吨/年）和江苏斯尔邦石化有限公司（82万吨/年）、吉林康乃尔公司（60万吨/年）4个甲醇制烯烃项目，前两个项目分别于2015年6月和2019年1月建成投产，后两个项目正在建设之中。2018年1月，UOP公司在江苏省张家港市的MTO催化剂生产厂建成投产，将进一步满足中国市场煤制烯烃装置对MTO催化剂的需求。

②LurgiMTP工艺

德国鲁奇（Lurgi）公司从1996年开始研发MTP工艺，使用德国南方化学公司（Sudchemie）的沸石基改性ZSM-5催化剂，该催化剂具有较高的低碳烯烃选择性；2004年5月，其甲醇处理能力360kg/d的工业示范试验取得成功。该工艺由3台固定床反应器组成（2台运行、1台备用），每台反应器有6个催化剂床层，但实质上其反应器有两种形式可供选择，即固定床反应器（只生产丙烯）和流化床反应器（可联产乙烯/丙烯）。通常生产过程中，LurgiMTP工艺的目的产品是丙烯，首先甲醇脱水转化为二甲醚，然后二甲醚、甲醇和水进入第一台MTP反应器，反应在400~450℃、0.13~0.16MPa下进行，甲醇和二甲醚的转化率为98.99%以上，丙烯为主要产品，也副产部分乙烯、LPG和汽油产品；同时，设置第2台和第3台MTP反应器，以获得更高的丙烯收率（达到71%）。

2010年12月，采用鲁奇MTP技术的神华宁煤50万吨/年煤基聚丙烯项目打通全流程，并于2011年4月产出合格聚丙烯产品，首次实现MTP技术在我国推广应用。2011年9月，采用鲁奇MTP技术的我国大唐多伦46万吨/年煤基甲醇制丙烯项目建成投产，2012年3月首批优级聚丙烯产品成功下线。2014年8月，采用鲁奇MTP技术的神华宁煤50万吨/年MTP二期项目打通全流程。神华宁煤在全球享有鲁奇MTP技术15%的专利许可权益，通过技术自主创新实现了MTP催化剂的国产化开发与工业应用，现已开发出MTP工艺第二代低成本高性能多级孔道ZSM-5分子筛催化剂。

③中国科学院大连化学物理研究所DMTO工艺

中国科学院大连化学物理研究所（简称大连化物所）在20世纪80年代开始进行MTO研究工作，90年代初在国际上首创“合成气经二甲醚制取低碳烯烃新工艺方法（简称SDTO法）”。该工艺由两段反应构成，第一段反应是合成气在以金属沸石双功能催化剂上高选择性地转化为二甲醚，第二段反应是二甲醚在SAPO-34分子筛催化剂上高选择性地转化为乙烯、丙烯等低碳烯烃，之后通过技术攻关简化为合成气经甲醇直接制取烯烃，采用SAPO-34分子筛催化剂，在密相床循环流化床反应器上实现甲醇到烯烃的催化转化，其催化剂牌号包括DO123系列（主产乙烯）和DO300系列（主产丙烯）。2004年，大连化物所、陕西新兴煤化工科技发展有限公司和中国石化洛阳石化工程公司合作，进行了DMTO成套工业技术的开发，建成万吨级甲醇制烯烃工业试验装置，于2006年完成工业试验，甲醇转化率近100%，C2=~C4=选择性达90%以上。2010年8月，采用DMTO工艺的全球首套百万吨级工业化装置——神华集团内蒙古包头煤制烯烃项目建成投运。该项目包括180万吨/年煤基甲醇装置、60万吨/年聚烯烃（聚乙烯、聚丙烯）联合石化装置，甲醇转化率达到99.9%以上，乙烯+丙烯选择性达到80%以上，产品符合聚合级烯烃产品规格要求。

在DMTO工艺基础上，大连化物所进一步开发了DMTO-Ⅱ工艺。该工艺增加了C₄以上重组分裂解单元，即将烯烃分离单元产出的C₄及C₄以上组分进入裂解反应器，裂解反应器采用流化床反应器，催化裂解单元使用催化剂与甲醇转化所用催化剂相同，在流化床反应器内，实现C₄+组分的催化裂解，生成以乙烯、丙烯为主的混合烃产品。所得混合烃与甲醇转化产品气混合，进入分离系统进行分离。通过增加裂解单元，可将乙烯、丙烯收率由80%提高到85%左右，使1t轻质烯烃的甲醇单耗由3t降低到2.6~2.7t，双烯收率较DMTO工艺提高10%。该工艺C₄+转化反应和甲醇转化反应使用同一催化剂，甲醇转化和C₄+转化系统均采用流化床工艺，实现了甲醇转化和C₄+转化系统相互耦合。2014年12月，DMTO-Ⅱ工业示范装置在陕西蒲城清洁能源化工有限公司开车成功，生产出聚合级丙烯和乙烯。此外，甘肃平凉华泓汇金煤化工有限公司也将在其70万吨/年烯烃项目中采用DMTO-Ⅱ技术。近年来，DMTO技术已在国内二十多套装置得到工业应用和技术许可，合计烯烃产能超过1000万吨/年。在DMTO-Ⅱ技术基础上，大连化物所正积极研究DMTO-Ⅲ技术，以便将DMTO单套装置处理能力从现有的180万吨/年的水平提高到300万吨/年以上，并且单程甲醇转化率和烯烃选择性不低于DMTO-Ⅱ技术。该所已于2019年完成DMTO-Ⅲ技术催化剂研制工作、反应工艺的实验室中试放大工作，目前正在编制百万吨级工艺包。

④中国石化SMTO工艺

中国石化上海石油化工研究院于2000年开始MTO技术研发。2007年，该院与中国石化工程建设公司合作开发出SMTO成套技术，并在北京燕山石化建成100t/d的SMTO工业试验装置。该技术采用自主研发的SMTO-1催化剂，甲醇转化率大于99.5%，乙烯+丙烯的选择性大于81%，乙烯+丙烯+丁烯的选择性大于91%。2008年该院完成了甲醇年进料180万吨SMTO工艺包开发。

2011年10月，采用SMTO工艺的中原石化甲醇制烯烃示范项目一次开车成功，装置规模为年加工甲醇60万吨，生产10万吨聚乙烯、10万吨聚丙烯。2011年10月，中天合创煤制烯烃煤炭深加工示范项目打通全流程，产出合格聚乙烯、聚丙烯，该项目位于内蒙古鄂尔多斯，采用GE水煤浆气化技术及SMTO技术，主要包括360万吨/年甲醇、2×180万吨/年甲醇制烯烃、67万吨/年聚乙烯、70万吨/年聚丙烯，是目前世界最大的煤制烯烃项目。

2017年1月，位于安徽淮南的中安联合煤化一体化项目复工，该项目采用中国石化单喷嘴干粉煤气化炉（SE炉）及SMTO技术，分两期进行，一期工程建设170万吨/年煤制甲醇及转化烯烃和衍生产品。此外，采用SMTO工艺的还有河南鹤壁60万吨/年、贵州织金60万吨/年煤制烯烃等项目。SMTO技术的工业化应用结果表明，其乙烯选择性为42.10%，丙烯选择性为37.93%，C₂~C₄选择性89.87%，甲醇转化率99.91%，甲醇单耗2.92t/t，生焦率1.74%。

⑤神华集团SHMTO工艺

2010年，世界首套大型工业化甲醇制烯烃装置（采用DMTO技术）在神华包头一次投料试车成功后，神华集团通过该示范装置的工业化运营过程中积累的丰富经验，进行了大量新工艺与技术的开发，包括MTO新型催化剂（SMC-1）的开发、MTO新工艺的开发，于2012年成功研发了新型甲醇制烯烃催化剂SMC-1，并将其用于包头MTO装置。同年，神华集团申请了甲醇转化为低碳烯烃的装置及方法的专利，并完成了180万吨/年新型甲醇制烯烃（SHMTO）工艺包的开发。2012年9月，采用SHMTO工艺的神华新疆甘泉堡180万吨/年甲醇制68万吨/年烯烃项目投料试车成功，该装置工业化运行效果表明，其乙烯选择性为40.98%，丙烯选择性为39.38%，C₂~C₄选择性90.58%，甲醇转化率99.70%，生焦率2.15%。

⑥清华大学FMTP工艺